分析實務案例 8.6。以鋼管生產說明：當最佳化模型難以完整表達營運複雜度時，模擬式規劃與排程可以如何支援決策。
理解模擬與最佳化的差異、風險式規劃與排程（Risk-Based Planning and Scheduling, RPS），以及交期風險可視化的價值。
工廠將鋼材依成形、焊接、修整、檢查等程序，從一個鋼捲加工到另一個鋼捲。員工資格、材料匹配、配置方式與隨機性，使傳統最佳化模型難以完整表示實際營運。
| 原書資訊 | 內容／數值 |
|---|---|
| 最終鋼管鋼捲重量 | 約 20 噸 |
| 主要目標 | 產品品質＋準時交貨 |
| 模擬平台 | Simio |
| 使用服務 | 風險式規劃與排程（RPS） |
| 新訂單影響分析 | 約 10 分鐘 |
以模擬模型表示製造流程的複雜互動、材料匹配、交期與隨機性；RPS 提供生產管理介面與報表，讓管理者測試新增訂單對既有排程的影響。
原書沒有提供延遲交貨機率或市場占有率等數字；明確提供的量化資訊是約 20 噸鋼捲，以及約 10 分鐘即可完成新訂單對排程影響的分析。系統也能提前警示特定訂單存在延遲交貨風險。
模擬的價值不在於保證找到最佳解，而是把傳統最佳化較難處理的隨機性與營運互動放進實驗中，提升管理者對排程風險的可見度。
根據原書鋼管製程，整理哪些複雜因素使傳統最佳化較困難，以及 Simio／RPS 如何支援情境評估；不得生成原書未提供的延遲交貨機率。
問題： 若新增訂單後只看平均產能，而忽略員工資格，可能有什麼風險？
參考解答： 可能產生表面上可行、實際上無法執行的排程；原書特別把員工資格列為傳統模型不容易完整捕捉的因素。